昨日，廈大嘉庚學院學生代表觀摩噴涂機器人墩臺噴涂作業。（記者 陳立新 攝 ）

高空作業交給機器人完成、繁瑣重活由機器人出力……這樣的工作模式，在廈金大橋（廈門段）項目墩臺預制廠已成常態。

昨日，作為全國同類數智化跨海橋梁墩臺預制廠中規模最大的一家，這個廠區首次面向社會開放。

廠區智能化生產覆蓋率達90%

“廠區夠大，意味著我們能將更多的生產環節‘裝’進來，形成合力。”施工單位中交一航局技術員馬茂源一語道出項目的規模優勢。

廈金大橋（廈門段）項目墩臺預制廠總面積18.3萬平方米。行走其中最直觀的感受是：空間雖大，但規劃緊湊有序——從物料倉儲、鋼筋加工，到骨架綁扎、混凝土澆筑，各個功能區緊密銜接、環環相扣，一個預制墩臺從設計到最終澆筑成型，在此實現全流程“一站式”生產。

“廈金大橋（廈門段）跨海段的墩柱多數采用預制裝配化施工，這項工法好比‘拼積木’，將預制好的墩臺在海上進行組裝。”馬茂源介紹，大橋全線需要預制85座墩臺（187個裝配式墩臺構件）。這些“巨無霸”，最重的構件重達3235噸，比建造一棟五層樓高的自建房所用的全部鋼筋混凝土還要重。如此龐然大物，從開始到成品下線，生產周期卻僅需25天。為何能如此高效？

“單靠我們幾個人很難完成。它們才是‘主力軍’。”馬茂源指著穿梭往來的智能機器人說。“機器代人”，正在讓生產的節奏發生改變——以負壓吸附式混凝土表面噴涂機器人為例，在“人機比武”中，其效率是人工的兩三倍，且成品墻面平整度與外觀質量也更高。目前，廠區內智能化生產覆蓋率已達90%。在數智系統的精準調度下，生產效率顯著提升，為大橋主體建設的快速推進打下扎實基礎。

自研系統解決墩臺構件入海難題

站在廠區隔海遠眺，廈金大橋（廈門段）的輪廓在22海里外依稀可見。這段不算漫長的水路，卻是每個千噸墩臺預制構件必須跨過的“最后一公里”。如何讓陸地上的巨物平穩入海？因為地形成了一道難題：廠區地面高出海平面10米，而近岸水淺，千噸級浮吊船根本無法靠近。

黨的二十屆四中全會提出，要加快高水平科技自立自強，引領發展新質生產力。充滿科技含量的解決方案在實踐中誕生——項目團隊自主研發了“頂運一體臺車系統”：一條1∶10坡度的軌道從岸邊延伸入海，巨大的預制構件被穩穩送至臺車上，隨后如同乘“滑梯”般，滑向等待的半潛駁船。

當然還有一個問題，這樣的龐然大物如何實現精密操作？廠區內有一個“智慧大腦”——預制構件數字孿生系統，不僅精準控制出運環節，更將進度、質量、安全、物料、生產與勞務六大模塊的數據鏈條全面打通，實現全流程“一盤棋”統籌謀劃，讓每個預制構件從生產到出運，每一步都清晰可控。

一座廠區，猶如一個前沿實踐地，創新成果應用的“多點開花”，成為科技創新引領新質生產力的生動寫照。代建單位廈門路橋工程投資發展有限公司項目負責人表示：“我們將持續推動智能建造技術迭代升級，努力打造可復制、可推廣的現代化橋梁建設樣板，以高標準、高質量的項目實踐，為廈門努力率先實現社會主義現代化貢獻力量。”（記者 謝嘉迪 通訊員 汪智齊 劉澤文）